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我国城镇供水管网静漏失率达到12~13%，远远超过了要求城市漏失率控制在6%以下的标准，所以管道防腐一直是我们当前一个热门的课题。
球墨铸件的注意事项
1.加入孕育剂进行孕育处理
2.球墨铸件流动性较差，收缩较大，因此需要较高的浇注温度及较大的浇注系统尺寸，合理应用冒口，冷铁，采用顺序凝固原则。
3.进行热处理
4.严格要求化学成分，对原铁液要求的碳硅含量比灰铸铁高，降低球墨铸件中锰，磷，硫的含量
5.铁液出炉温度比灰铸铁高，以补偿球化，孕育处理时铁液温度的损失
6.进行球化处理，即往铁液中添加球化剂
覆膜砂球墨铸件使液面推迟形成氧 化膜的方法以及对排除型腔气体的作用(一)、覆膜砂球墨铸件使液面推迟形成氧 化膜的方法
任何金属液从高温冷却到某一较低温度时都会形成氧 化膜，形成氧 化膜的温度与金属(合金)种类及其具体成分有关。对于成分已定的某种铸铁熔液而言，防止形成氧 化膜的方法就是尽量提高消失模灰铁铸件顶部液面温度，使其推迟到达形成氧 化膜的温度，具体方法有:
1>提高浇注温度。在静压线生产球铁曲轴时曾发现浇温偏高时，由于型砂发气速度增大，砂型紧实度又比较高，型腔内的气体来不及排出，气体压力升高，导致铁液难以浇进铸型甚至有铁液从直浇道溢出，而放慢浇注速度，但这种情况并没有导致气孔产生。原因是浇注温度提高后，即使由于型砂发气速度加快，导致型腔内气体压力升高，进入铁液内部的气体也可能增多，但由于铁液表面不容易形成氧 化膜，这些气体照样可以充分排出液面。
采用底注时，由于铁液上升过程引起温度降低，提高浇注温度很为重要。具体提高到多少温度要按照覆膜砂球墨铸件质量大小、壁厚以及铁液上升高度决定。对于车用发动机壳体覆膜砂球墨铸件，采用底浇时，浇注温度一般为1420~1460℃；而质量在lOt以上的风电覆膜砂球墨铸件采用底注时，1350~1360℃的浇注温度已经是高温浇注了。原因是厚大件本身降温速度就慢，而且目前厚大件多用吠喃树脂砂型浇注，型砂冷却速度缓慢(采用数种大小不同的正方体试块测量，吠喃树脂砂覆膜砂球墨铸件的凝固时间约为粘土砂干型的1.4倍；没有测量与湿型相比的数据，但可以肯定差别很力，树脂砂型腔气体湿度较低，对液面的激冷作用较小，因而液面形成氧 化膜时间相对推迟。
提高浇注温度有时可能会受到其它因素的限制，如对防止缩松不利，受熔炼条件和造型材料耐火度限制等，此时可采取以下措施。
2>提高浇注速度，减少浇注过程温降(特别是底注时)。
3>排放冷铁液。多开设排气眼或排气冒口有时候也能消 除气孔，但其实际作用往往并非是排气(或者并不仅仅是排气)，而是排放覆膜砂球墨铸件顶面冷铁液，使液面温度提高的结果。很多人发现，排气眼仅在浇注过程中有铁液排出时才能起到防止气孔的作用，原因即在于此。但这种方法的作用往往有限，不是好办法。由于排气眼只能排除其附近的冷铁液，远离排气眼部位的铁液在上升至顶面时，立即被型壁激冷而失去流动性，不可能转移到距离较远的气眼排除，这些部位的温度仍然不能提高，仍然容易形成氧 化膜阻止铁液内部气体排出，气孔仍然会产生。因此，排气眼数量要尽可能多，尽量遍及覆膜砂球墨铸件整个顶面，使顶面各个部位的冷铁液都能被排除，温度都能得到提高；但气眼直径不宜过大，很不宜采用大的冷冒口集中排气，以防气眼根部或冒口颈部位形成的热节过大而引起气缩孔(原因将在下面讨论)。
4>降低造型材料冷却速度。降低型砂水分，采用树脂砂取代粘土砂等，可以降低型腔导热率，减慢铁液降温速度，使液面氧 化膜形成推迟。其中很多人往往把降低型砂水分之所以有利于减少气孔单纯归因于发气量减少，实际上还有另一个重要的原因是降低型腔以及型内气体的激冷作用，使铁液温度降低减慢，氧 化膜形成推迟。
5>采用顶注。这是提高液面温度，使氧 化膜推迟形成的较直接、较的方法。由于没有铁液上升过程引起的温度降低，浇注温度以及与之相应的熔化温度可以比底注降低，对造型材料耐火度的要求可以相应降低，从低碳、节能角度考虑，也是较佳选择。如果实在不能采用顶注，也要使内浇道尽量靠近覆膜砂球墨铸件顶面，并且要尽量增加内浇道布置点，使整个覆膜砂球墨铸件上表面各个部位都保持较高温度。阶梯式浇注系统比底注略好，但不及顶注。
(二)、泵体阀门铸件对排除型腔气体的作用
很多人认为与底注相比，顶注不利于排气，而且液流不平稳，容易使气体卷入铁液内部，根据笔者的长期实践体会，这种看法很可能是误解，因为:①无论是底注、顶注或中部进铁，铁液液面(液位)都是由下向上升起，都会将型腔内的气体向上推移，通过排气眼和型砂间隙排出铸型，对排除型腔气体的作用都是相同的。
②即使采用全封闭浇注系统(也就是pressurizedbatingsystem—压力式浇注系统)，铁液从型腔顶部侧边的内浇道流出时，总是粘附着型壁往下流淌，根本不可能妨碍型腔气体向上 流动。
即使铁液直接从型腔顶面中部落下，由于内浇道总面积(也就是从型腔顶部落下的液流的截面积)一般都比型腔面积小得多，充型液流也就不可能阻碍型腔气体向上 流动。
③气体进入铁液具备的条件是，或者型腔气体压力偏高，或者铁液内部产生负压；否则气体不可能进入铁液内部。顶注引起的铁液翻滚不可能使型腔气体压力提高，也不会产生涡流，铁液内部也就不会产生负压，因而不可能卷入气体。实际上，顶注一方面可以使液面保持较高温度，另一方由于液流不断冲击铁液液面还可以破坏液面上的氧 化膜，并使铁液内部产生一定翻滚，反而有利于铁液内部气体排出液面。退一步说，即使顶注引起较多的气体被卷入铁液，由于液面不容易形成氧 化膜，这些气体仍然可以排出液面，也就不至于产生气孔。无锡柴油机厂在上世纪50年代至80年代长期生产球铁气缸套，采用湿砂型，泵体铸件垂直放置，雨淋浇口顶注工艺，即使当时没有铸造焦和感应电炉，浇注温度只有1260~1300℃，在近约30年生产过程中，泵体阀门铸件只发生过砂眼、缩松、夹渣缺陷，从来没有发生气孔缺陷。
可能有人担心:即使铁液内部的气体可以排出液面，如果砂型排气眼不多，这些气体如何排出型腔?实际上砂型紧实度再高，砂粒间总是有间隙，总是可以排气的。上述曲轴浇注温度偏高时所发生的情况也表明，在液面温度较高，不容易形成氧 化膜的情况下，由于铁液内部气体可以排出液面，即使排气速度较慢，也不至于引起气孔，下面将要介绍的飞轮工艺实例也说明只要泵体阀门铸件顶面温度较高，不容易形成氧 化膜，即使采用高压造型，型砂水分偏高，不开设气眼，照样不会产生气孔；与之相反，即使排气眼较多，较大，甚至没有上型遮盖敞开浇注，如果浇温偏低，或者浇注速度偏慢，铁液在型内流动过程中温度降低较多，液面就容易产生氧 化膜，阻止气体排出，气孔仍然难免产生。例如，有些要求不高的泵体阀门铸件(如一些本车间自用的、不重要的杂活泵体阀门铸件)，采用地坑造型，敞开浇注(没有上型遮盖)，采用浇注其他泵体阀门铸件剩余的冷铁液浇注，浇温较低，表面容易形成氧 化膜，因而往往产生气孔。
应当说明，适当多开设一些气眼也并非没有好处:可以提高型腔排气速度，降低型腔气体压力，减小铁液充型阻力，有利于缩短浇注时间，减少浇注过程温降，也间接地有利于推迟液面形成氧 化膜，对防止气孔还是有利的。但这些作用哔竟是间接的。
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