一.事故后维护
在设备工作到有明显故障发生后维修策略，采取的措施是将损坏的设备或元件拆下来进行修理或更新。
1.维修的费用高且浪费时间，耽误正常生产。
2.储备各种零配件以供替换；配备更多维修工应付维修。
二.定期预防性维修
按照预定的时间间隔到现场进行维修，在重大故障发生以前对设备进行修理或更换。
1.维护成本要比事故后的维护节省。
2.维修的时间间隔安排不当，会造成不必要的过多维护。
三.状态监测维修
以设备的实际工作状况为依据，通过设备的监测结果来实施。具体视机械振动、轴承温度、运行杂音等异常现象决定是否维修。如果某个选定的参量达到了预定的临界值，设备就要停机检修，从而避免更严重的事故发生。
1.维修目标明确，生产效率高。
2.必须购置相应的检测设备，以及对人员进行培训等。
四.标准预防性维修程序
1.检查化工泵排出压力是否正常。
2.检查泵运转时声音及振动、轴承温度。
3.检查泵体及附属管线是否渗漏。
4.检查联轴器防护罩是否松动。
5.检查润滑油量、密封冷却水量。
6.保持设备清洁。
7.如果发现异常，报告调度。
五.润滑油的更换
1.更换要求：使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，并补充之满足要求的油位。必须严格三级过滤。
2.更换周期：使用油浴式的润滑系统，如果油温在 60℃以下，且润滑油没有受到污染，则一年更换一次润滑油即可。如果油温在 60-100℃，则一年需要更换四次润滑油。